一、日常巡检：以数据监测为主，避免过度拆机

1. 数据化远程巡检：每日通过设备触摸屏或远程监控系统核查核心运行参数，包括出口风压、风量、电机定子温度、轴承温度、振动有效值、运行电流，确认参数平稳无骤升骤降、无持续报警。
2. 现场目视巡检：每周开展一次现场巡检，核查设备有无漏气、异响异味，机房温湿度是否处于 10~35℃、相对湿度 40%~60% 的适宜区间，设备周边无杂物遮挡散热风口。
3. 特殊场景加密巡检：夏季高温、满负荷连续运行、工艺参数波动较大的场景，需将巡检频次提升至每日 2 次，重点监控温度与振动参数的变化趋势。

二、核心系统维护：进气过滤是运维第一要务

1. 分级维护过滤组件：前置初效滤网可使用 0.2~0.3MPa 干燥低压压缩空气，从内向外反向吹扫清洁；普通工况每月吹扫 1 次，高粉尘工况每半月 1 次，吹扫 3~5 次后或出现破损、受潮霉变时直接更换。主高效滤芯不可水洗清洁，需按周期整体更换：洁净工业场景 12 个月更换，污水处理、造纸、高粉尘车间等场景 3~6 个月更换。
2. 严守进气红线：禁止拆除滤芯开机运行，禁止用普通无纺布、海绵等非专用滤材替代原厂滤芯，避免大颗粒杂质、纤维随气流进入风机内部，划伤轴承箔片与叶轮表面。
3. 定期排放冷凝水：每周打开前置过滤罐、进气管道最低点的排水阀，排空冷凝积液，防止液态水随气流进入轴承腔体，破坏气膜稳定性并腐蚀内部部件。

三、运行操作：严守流程规范，规避核心部件隐性损伤

1. 规范启停流程：启动前先确认进出口阀门状态正常，采用软启动模式平缓升速，加载过程逐步调节，避免瞬间满负荷冲击；停机时先逐步卸载降速，待转子平稳降速后再切断总电源，严禁带载直接拉闸停机。
2. 控制启停频次：避免短时间内频繁启停设备，建议单小时启停不超过 3 次，减少瞬时电流冲击对变频器、控制模块的损耗，同时降低轴承启停阶段的干摩擦次数。
3. 严控运行区间：禁止设备长期超压、超额定流量运行，避免工况点长期靠近喘振边界；工艺参数调整时平缓操作，避免管网阻力突变诱发喘振，对叶轮与轴承系统造成剧烈冲击。

四、异常处置：及时停机排查，禁止带病运行

1. 立即停机的高危场景：运行中出现高频金属摩擦异响、振动值骤升超标、轴承 / 电机温度超报警阈值、持续喘振报警时，需立即按下急停停机，严禁继续运行扩大损伤。
2. 突发停电后规范处置：突发停电后第一时间关闭出口主阀门、切断设备总电源，等待转子完全停稳（5~10 分钟）后，再开展外观检查与手动盘车验证，确认无卡滞、无异响后方可试重启；若频繁停电或重启后参数异常，需联系原厂专业人员拆机检测。
3. 禁止私自拆解核心部件：空气轴承、叶轮、高速电机均为高精度组件，无专用工装与专业技术资质，严禁私自拆解腔体、轴承座与电机组件，避免破坏转子同轴度、划伤轴承涂层，造成不可逆的永久性损伤。

五、长期闲置与季节性运维：消除隐性隐患

1. 长期停机定期试运行：设备闲置超过 1 个月时，每月启动空载运行 1~2 小时，利用设备自身发热驱散内部潮气，防止电气元件受潮锈蚀、轴承部位积尘结垢。
2. 季节性专项运维：夏季高温期重点清理散热翅片与通风口积尘，强化机房通风降温，避免设备超温运行；梅雨、高湿季节加强机房除湿与冷凝水排放；冬季低温环境开机前先通电预热 30 分钟，保障轴承与电气系统状态稳定。
3. 长期停机防护：设备预计停机 3 个月以上时，封堵进、出风口，做好机房防尘、防潮措施，避免杂物、虫鼠进入设备内部。